大推力電動缸的生產融合精密制造與智能控制技術，形成全流程質量管控體系。以標準重載型電動缸為例，生產周期約35天，涵蓋材料預處理、精密加工、裝配調試、性能檢測四大階段。材料選擇采用GCr15軸承鋼與7075鋁合金，經真空淬火與深冷處理獲得HRC58-62硬度，配合表面陽極氧化處理提升耐腐蝕性；精密加工采用五軸聯動數控機床實現絲杠導程誤差≤2μm，配合激光干涉儀實時校準，確保螺紋磨削精度；裝配環節采用伺服壓裝機實現軸承與絲杠0.01mm級對位，通過動態扭矩傳感器監測預緊力偏差≤2%。

質量控制貫穿全生命周期：原材料入場執行12項理化檢測，包括金相組織分析、硬度梯度測試；過程檢驗采用三坐標測量機進行三維尺寸檢測，配合振動測試臺驗證動態特性；成品檢測依據ISO 3408標準進行200萬次疲勞測試，確保在150℃高溫環境下仍保持±5μm精度；通過建立數字孿生模型實現生產參數實時優化，配合MES系統實現質量追溯。當前國產廠商通過引進智能生產線，將生產效率提升25%，產品合格率穩定在99.2%。未來隨著AI視覺檢測與物聯網技術的應用，將實現從設計到裝配的全流程自動化，構建”黑燈工廠”生產模式，推動大推力電動缸向高精度、高可靠性、智能化方向持續升級。